IT之家 7 月 14 日消息，全球据海油工程微讯报道，最大组块随着 WHPD 组块精准就位，变质全球最大变质岩潜山油田——渤中 26-6 油田开发项目（二期）组块海上安装工作圆满收官。岩潜这一里程碑式的山油进展，为项目按期投产奠定了坚实基础。田期

战略地位与多重使命

渤中 26-6 油田坐落于渤海中部海域。项目其一期开发项目已于 2025 年正式投产，海上不仅是安装中国海油在渤海油田规划的重点二氧化碳捕集利用示范工程，更是完成渤海岩土特性与承载力规律研究的核心支撑平台。该项目承载着能源保供、全球绿色转型与科学研究的最大组块多重使命，对保障京津冀及环渤海地区的变质能源安全具有深远意义。

标准化与数字化赋能高效建造

二期项目遵循“整体规划、岩潜分布实施、山油一体化推进”的开发策略，全面应用导管架系列化成果及标准化建造技术。通过模块化设计、预制化生产、数字化装配三大核心手段，推动多项设施实现标准化生产，显著提升了施工效率与材料利用率。

毫米级精度攻克海上作业难题

在海上作业期间，项目团队面临海底管线周边结构物密集、作业空间受限等严峻挑战。为此，团队采取了以下关键措施：
* 前置复核与定位：提前开展海底管线复核和高精度定位，结合管线走向及埋深进行全流程预演。
* 方案动态优化：不断校核锚位布设参数，优化吊装及抛锚方案。
* 实时监控与调整：实时监控吊装姿态和船舶状态，根据海况动态调整作业窗口。

最终，项目实现全部组块一次吊装精准就位，就位精度达到毫米级。

无人化运行与技术创新

IT之家查询获悉，二期项目将在海上新建 2 座井口平台，由导管架和上部组块组成。此次完工的 2 座井口平台将实现无人化运行。

• 一体化安装率 100%：通过模块化设计、预制化生产与数字化装配，组块立柱、拉筋、墙皮及支架等实现一体化安装，安装率达 100%。
• 焊接机器人应用：项目创新引入焊接机器人，通过工装改造与程序优化，有效解决了气孔与未熔合缺陷。此举使焊接效率提升 20%，成功实现了标准化中间产品的批量制造。